矿石粒度的大小对浸出率的影响很大，一般而言，粒度愈小，则所需浸出时间愈短，而浸出率也愈高。

　　但在生产实践中，若细粒级含量过多(指－0.074mm含量超过35%以上)，则会影响浸出率(一般降低3～5%左右)。这是因为细粒级过多会使矿堆表面结板而形成沟流、影响溶液渗透。

　　原矿中粘土含量的多少对浸出有明显的影响。研究证明，当粘土被氰化溶液润湿以后，体积会膨胀。其体积增大率达２５～30%。这将导致矿堆孔隙度及溶液渗透速度的降低。

　　对粘土含量高的矿石而言，溶液渗透速度随浸出时间的变化而变化，当浸出第10d时，溶液渗透速度达到最大值6L/t矿·d。其后则由于粘土矿物的膨胀，而矿堆孔隙度降低，故溶液渗透速度减至3.5～4L/t矿·d。

　　pH值在浸出过程中，氰化溶液必须保持一定的碱度，以防止氰化物分解。因此，pH值要控制在9.5～11之间，如果过高，则金的溶解速度会相应地降低，当pH值达12以上，致使矿石表面形成一层薄膜，从而影响了金的溶解速度，延长了浸出时间。

　　用石灰做保护碱，当pH>11.5时，对金的溶解有明显的抑制作用。这是由于在高pH值时，在矿石表面生成过氧化钙薄膜而阻止其与氰化物反应之故。

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　　当氰化物浓度在0.05%以下时，金、银的溶解速度随着氰化物浓度的增大而直线上升，若继续提高浓度则金、银的溶解度仅缓慢上升而已，直至氰化物浓度增大到0.1%时为止。当浓度超过0.1%以上时，金、银的溶解速度便逐渐下降。因此，在实际生产中必须注意到，并非氰化物浓度愈高，金、银的溶解速度愈快。而金、银在低浓度氰化物溶液中其溶解速度较快的原因，是氧在其中的溶解速度及其在稀溶液中扩散速度均较大所致。氧在低浓度氰化物溶液中的溶解度几乎是恒定不变的，所以，用低浓度氰化物溶液浸出矿石时，金、银的溶解速度均很大，但各种非金属矿的溶解度却很小，这样，氰化物的消耗量可以减少到最低限度。

　　矿堆高度取决于矿石的性质，一般渗透性好的矿石，矿堆可以高一些，否则反之。目前我国堆浸矿山平均高为2～4m，国外为4～8m，但随着筑堆设备的改造和更新，堆高己达10～18m。

　　矿堆高度直接影响成本，但随着矿堆的增高，底垫费用及管理费也相应的减少。实验室柱浸试验数据表明，矿柱高度增加，将会导致浸出率的降低。堆高从6.1m增至18.3m，堆浸费用可降低3～3.5元/t矿，但浸出率也将降低5%左右。两者熟优，矿山可进行核算。

　　第一堆喷淋浸出结束后不必卸堆，可在原堆的基础上继续堆矿，只要底垫不破，可连续堆3～5层，堆高可达15～25m。

　　实践表明：适当增大喷淋强度，可以缩短浸出时间，提高浸出率，同时加强了溶液与矿石之间的相对运动，起到强化扩散作用。

　　我国堆浸矿山的喷淋强度为8～12L/m2·h，国外为10～20L/m2·h。喷淋强度大，虽然具有一定优点，但由于氰化溶液与空气接触机会增多，而氰化物的氧化、损失也随之增加。故喷淋强度过高对生产是不利的。

　　当喷淋强度大于11.5L/m2·h时，贵液浓度明显下降。随着喷淋强度的增高，金浓度与杂质总浓度比(CAU/ΣC杂质)则减少。

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　　浸出率随浸出时间的延长而增加。浸出周期的长短与金的嵌布特性、矿石粒度及渗透性有关。

　　含金矿石在进行堆浸氰化时，其他矿物和有机物等同样要消耗溶液中的溶解氧。因此，在氰化过程中，氧的总消耗量通常会超过反应时理论上所需氧量的几百倍，甚至上千倍。所以，在堆浸过程中，适当地补充氧是有利的。

　　金在氰化物溶液中的溶解速度，随着温度的升高而加快，在85℃时为最大。当温度低于10℃时，金溶解速度将大大地减慢。

　　升高温度，能加速氰化反应，提高金的浸出率。堆浸是在自然环境的气温下进行的，为了在冬季继续进行浸出，适当地提高浸出液的温度是有利的。据说用加热器对溶液加温在技术、经济上是可行的。因此，设有溶液加温系的堆浸矿山，即使在－10℃的气温下仍能进行喷淋浸出，故加温浸出很适用于我国东北和西北地区的堆浸。